介绍3款（挡板式、旋风式、吸附式）汽水分离器的内部结构图和工作原理。汽水分离器的设计多种多样，目的都是除去不能通过疏水阀排掉的悬浮在蒸汽中的水分。用于蒸汽系统中的汽水分离器有三种形式，其结构与原理如下：
一、挡板式汽水分离器
挡板或折板式分离器由很多挡板构成，流体在分离器内多次改变流动方向，由于悬浮的水滴有较大的质量和惯性，当遇到挡板流动方向改变时，干蒸汽可以绕过挡板继续向前，而水滴就会积聚在挡板上，汽水分离器有很大的通流面积，减少了水滴的动能，大部分都会凝聚，zui后落到分离器的底部，通过疏水阀排出。
挡板式（一）
二、汽旋式汽水分离器
汽旋或离心型分离器使用了一连串肋片以便产生高速气旋，在分离器内高速旋转流动的蒸汽。
旋风式（二）
三、吸附式汽水分离器
吸附式分离器内部的蒸汽通道上有一个阻碍物，一般是一个金属网垫，悬浮的水滴遇到它后被吸附，水滴大到一定程度后，由于重力作用落到分离器底部。结合汽旋和吸附两种形式的分离器也很常见，由于结合了这两种方法整个分离效率会有所提高。
吸附式（三）
安装注意事项
1、检查安装位置和流向是否正确，确保按阀体上方向安装。
2、装在水平管道上排水口垂直朝下，为了保证分离器液体尽快排走，排液口必须要连接相应的自动疏水阀。
3、悬空安装要有相应的支撑机构，以减小管道设备负压。
4、设旁路和进出口切断阀，以便检修不影响生产。
4.新管道试车或长期停用管道启用时，须隔离设备清洗管道后再启用设备。
Arimori汽水分离器
本实用新型涉及一种锅炉用汽水分离器，具体的说是一种高效汽水分离器。
背景技术：
汽水分离器是蒸汽锅炉的重要部件。汽水分离器的任务就是利用离心力和冲击力将饱和蒸汽中带的水有效的分离出来，提高蒸汽的干燥度，避免蒸汽管道系统中出现生锈、水锤等现象，保证锅炉运行的可靠性。目前的汽水分离器结构主要包括筒体、进汽管和分离装置，分离装置安装在进汽管的出汽端。使用时，带有水的饱和蒸汽从进汽管一端进入，并从另一出汽端排出，此时带有水的饱和蒸汽通过设置在进汽管端部的分离装置后产生旋流，旋流产生离心力使汽和水进行分离，干燥的蒸汽向上从筒体顶部出汽口排出，水向下从筒体底部排水口排出。虽然这种方式也能对蒸汽和水进行分离，但是由于整体结构和构件设计不合理，分离效果差，使分离后的蒸汽中还是含有一定的水分，无法保证蒸汽的干燥度，无法保证锅炉运行的可靠性。
技术实现要素：
针对上述问题，本实用新型拟解决的问题是提供一种结构简单合理、成本低且分离效果好的高效汽水分离器，能够有效保证蒸汽的干燥度，保证锅炉运行的可靠性。
为达到上述目的，本实用新型采用以下技术方案：一种高效汽水分离器，包括筒体、进汽管和分离装置，还包括多孔板和挡板，所述筒体顶部中间位置开设有一出汽口，所述筒体底部中间位置开设有一排水口，所述筒体侧面靠近底部位置开设有一安装孔，所述安装孔中安装有一伸入筒体内部的进汽管，所述进汽管的形状为L形，所述进汽管的一端伸出所述筒体外，另一端开口竖直向上布置，所述进汽管上位于所述筒体内部的开口端上固定有一分离装置，所述分离装置包括中心轴和离心叶片，所述中心轴上沿其圆周一圈均匀的固定有倾斜布置的离心叶片，所述筒体内壁上沿其圆周一圈固定有多孔板，所述多孔板与所述筒体内壁之间构成一空腔，所述多孔板中间固定有一挡板，所述挡板与所述多孔板相垂直，所述挡板位于所述分离装置的正上方，所述多孔板顶端面到所述挡板的垂直距离小于等于所述多孔板底端面到所述挡板的垂直距离。
作为优选，所述多孔板顶端面到所述挡板的垂直距离与所述多孔板底端面到所述挡板的垂直距离之比为5∶7。
作为优选，所述离心叶片的数量为6～10片。
本实用新型的有效成果：本实用新型结构简单合理，成本低，使用时，含有水的饱和蒸汽通过进汽管到达分离装置处，此时含有水的饱和蒸汽在离心叶片的作用下产生旋流，再由旋流产生离心力，从而将蒸汽与水进行初步分离，同时初步分离出来的蒸汽与水又在离心力的作用下被甩到位于挡板下方的多孔板上进行碰撞，其中部分水和蒸汽中还残余的水在碰撞多孔板时破碎并汽化，大大提高蒸汽的干燥度，此时干燥的蒸汽在转折方向后通过挡板上方的多孔板排出，并通过筒体顶部的出汽口排出，剩余的水则汇集到筒体底部，并通过排水口排出。其中添设了多孔板和挡板，并对多孔板和挡板的位置布置进行了设计，同时对分离装置结构本身以及对分离装置、进汽管、多孔板和挡板之间的相对位置关系进行了设计，改变了整个结构的布置，从而使其能够对蒸汽和水实现两次分离，大大提高分离效果，能够有效保证蒸汽的干燥度，保证锅炉运行的可靠性。
综上所述，本实用新型具有结构简单合理、成本低且分离效果好的特点，能够有效保证蒸汽的干燥度，保证锅炉运行的可靠性。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图。
图中：1-筒体，2-进汽管，3-分离装置，4-多孔板，5-挡板，6-出汽口，7-排水口，8-中心轴，9-离心叶片，10-空腔。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好的理解本实用新型方案，下面将结合本实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述。
如图1所示，本实用新型公开了一种高效汽水分离器，包括筒体1、进汽管2和分离装置3，还包括多孔板4和挡板5，筒体1顶部中间位置开设有一出汽口6，筒体1底部中间位置开设有一排水口7，筒体1侧面靠近底部位置开设有一安装孔，安装孔中安装有一伸入筒体1内部的进汽管2，进汽管2的形状为L形，进汽管2的一端伸出筒体1外，另一端开口竖直向上布置，进汽管2上位于筒体1内部的开口端上固定有一分离装置3，分离装置3包括中心轴8和离心叶片9，中心轴8上沿其圆周一圈均匀的固定有倾斜布置的离心叶片9，筒体1内壁上沿其圆周一圈固定有多孔板4，多孔板4与筒体1内壁之间构成一空腔10，多孔板4中间固定有一挡板5，挡板5与多孔板4相垂直，挡板5位于分离装置3的正上方，多孔板4顶端面到挡板5的垂直距离小于等于多孔板4底端面到挡板5的垂直距离，多孔板4顶端面到挡板5的垂直距离与多孔板4底端面到挡板5的垂直距离之比为5∶7，离心叶片9的数量为6～10片。
本实用新型结构简单合理，成本低，使用时，含有水的饱和蒸汽通过进汽管2到达分离装置3处，此时含有水的饱和蒸汽在离心叶片9的作用下产生旋流，再由旋流产生离心力，从而将蒸汽与水进行初步分离，同时初步分离出来的蒸汽与水又在离心力的作用下被甩到位于挡板5下方的多孔板4上进行碰撞，其中部分水和蒸汽中还残余的水在碰撞多孔板4时破碎并汽化，大大提高蒸汽的干燥度，此时干燥的蒸汽在转折方向后通过挡板5上方的多孔板4排出，并通过筒体1顶部的出汽口6排出，剩余的水则汇集到筒体1底部，并通过排水口7排出。其中添设了多孔板4和挡板5，并对多孔板4和挡板5的位置布置进行了设计，同时对分离装置3结构本身以及对分离装置3、进汽管2、多孔板4和挡板5之间的相对位置关系进行了设计，改变了整个结构的布置，从而使其能够对蒸汽和水实现两次分离，大大提高分离效果，能够有效保证蒸汽的干燥度，保证锅炉运行的可靠性。
显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应属于本实用新型保护的范围。
原标题：汽水分离器的工作原理是什么？
知道了汽水分离器在天然气、蒸汽、压缩空气管路上的使用后，那你知道汽水分离器的工作原理吗？
汽水分离器由很多挡板构成，流体在分离器内多次改变流动方向，由于悬浮的水滴有较大的质量的惯性，当遇到挡板流动方向改变时，干蒸汽可以绕过挡板继续向前，而水滴就会积聚在挡板上，汽水分离器有很大的通流面积，减少了水滴的功能，大部分都会凝聚，最后落到分离器的底部，通过疏水阀排出。
通常来说，液体就会被过滤到滤清上，而气体就能通过。而且因为中立，气体依旧会朝着原先的方向移动。而留在滤清上的液体就会分流至分离器的底部位置凝聚排出，从而提高气体质量达到饱和气体效果高达99.9%。
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6 控制系统 6.1 液位控制工作原理 6.2 液位控制系统的投运 6.3 流量差压仪表的投运 检查三阀组的平衡阀是否在开启位置，然后依次打开一次阀－三阀组的正、负压阀－逐渐关闭三阀组中平衡阀，此时仪表应有指示或显示，进入正常工作。 6.4 磁浮液位计 6.4.2磁浮液位计的投运 7 系统投运 运行后，如需对各井口的注汽流量进行重新调整时，可通过手动调节流量调节阀来改变各井口的注汽流量。 * * 汽水分离器知识培训 1 概述 2 汽水分离器工作原理 3 汽水分离器技术参数 4 汽水分离器使用 5 蒸汽干度测量 6 控制系统 7 系统投运 培训内容 注汽锅炉是稠油热采的关键设备，注汽锅炉采用直流式炉型，因地层压力不同，锅炉出口蒸汽压力最高可以达到21MPa，锅炉出口蒸汽干度被控制在75%左右，为了提高注汽质量，在锅炉的出口处增加了一套汽水分离装置，可以将锅炉出口的蒸汽干度提高到95%以上。目前，在我厂热注3＃、60＃锅炉安装使用，今年SAGD锅炉也将安装。 为了更好地提高汽水分离效果和评价单井注汽质量，在汽水分离器处安装一套汽水分离监控和蒸汽流量计量系统，该系统是以可编程序控制器（PLC）为数据采集、处理、液位控制的核芯，以嵌入式触摸屏（TPC）为流量计算和界面显示，完成流量计算和蒸汽分离控制。 汽水分离器主要是由一次分离、二次分离、波形分离器和壳体组成。 一次分离器由四片螺旋叶片、一个芯子、内套筒、外壳体和底座组成，二次分离器和波形分离器均是由两组波形板分离器组成，每组波形板分离器内有84块波形板组成。 2 汽水分离器工作原理 从锅炉出来的饱和蒸汽由分离器底座入口进入，首先通过螺旋叶片高速旋转上升，利用液汽重度差原理，在离心重力作用下，将汽液初步分离，分离出来的液体进入内套筒和外壳夹层中并返回到底部的储液段，气体则通过中心孔进入二次分离器。在二次分离器中利用波形板附着水膜的粘附作用，将汽液再进一步分离，分离出来的水沿器壁沉降到储液段，分离出来的蒸汽再进入波形分离器。利用波形板上附着水膜的粘附作用，再进一步将蒸汽中的水滴分离出来，分离出来的水经回水管进入储液段，分离出的高干度蒸汽从上口引出输送各注汽井，出液段的饱和水经减压引出进入扩容器。 动画演示 3 汽水分离器技术参数 辽河油田公司曙光采油厂 SHU GUANG OIL PRODUCTION PLANT OF LIAOHE OIL FIELD COMPANY 设计压力 18MPa 工作压力 3～17.2MPa 设计流量 ≤22.5t/h 入口蒸汽干度 ＞70％ 出口蒸汽干度 ＞95％ 4 汽水分离器使用 设备试运前，必须完成各系统的分部试运和试验工作。（包括水压试验、安全阀整定、热工测量系统、控制调节系统、取样及冷却系统、余热利用系统等）。 4.1 投运前准备 设备第一次启动前，应进行一次工作压力的严密性水压试验。水压试验后利用其水压（不低于50％工作压力）冲洗取样系统、排污系统和仪表管路，以保证其畅通。 设备启动前升压前，水位标高低水位标志应清晰，位置正确，照明良好，控制室内能可靠监视设备水位；热工仪表校验完毕，能投入使用，附属零配件及装置齐全。 设备第一次升压应缓慢平稳，升温速度一般控制在50℃/min之内，升压过程中应检查各部分的膨胀情况及个部件的震动情况。 4.2 设备的投运 先缓慢打开锅炉出口至汽水分离器入口阀门，再缓慢开启汽水分离器上四个阀门（依次打开），接着再缓慢开启分离器至井口阀门，再开启余热回收阀门，缓慢关闭余热回收旁通阀门，待汽水分离器液位建立起来后，开启汽水分离器排污阀和排污自动控制阀，再缓慢关闭排污旁通阀，设备完全投入运行。 汽水分离器入口分配阀开启数量要求 4.2 设备的停运与保养 缓慢开启注汽锅炉至井口阀门和余热回收旁通阀，关闭设备投运时开启的各阀门，再缓慢开启分离器入口排污阀进行排污。如果设备停运一周左右，必须将污水排掉，以免沉淀结垢堵塞管路。如果设备长期不用，必须用除氧水充满设备，并关闭所有进出口阀门，以防止设备内表腐蚀。 5 蒸汽干度测量 5.1 蒸汽干度测量参照GB10180-2003《工业锅炉热工试验规范》附录B的有关规定执行。 测量原理：当炉水含有一定量钠离子时，蒸汽带出的炉水量较多，蒸汽中的钠离子含量也越多。因此，通过测量蒸汽及炉水钠离子含量按下式即可求出蒸汽干度： X＝100-（Na＋q/Na+ls）*100% 式中：Na＋q和Na+ls分别为蒸汽冷凝水和炉水的钠离子含量（mg/kg）。 蒸汽和锅炉水样品，必须通过冷却器冷却到30～40℃； 取样管道与设备必须用不影响分析的耐蚀材料制成，盛
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