技术领域
本发明涉及一种高效气液混合器。
背景技术：
现有的气液混合器一般由两者介质分别从各自进口进入混合室后自由混合即可，存在不能充分混合的问题，无法满足生产需求。
因此，亟需一种高效气液混合器。
技术实现要素：
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种高效气液混合器。
为了达到上述目的，本发明的技术方案如下：
本发明提供一种高效气液混合器，包括混合主管、液体支管和雾化喷嘴，混合主管长度方向的一端设有进气管，进气管与混合主管之间设有曲部过渡段，进气管与混合主管的轴心相互垂直，曲部过渡段的外壁上设有支管安装部，液体支管设置于支管安装部上且向内穿设于混合主管内，雾化喷嘴设置于液体支管的端部，曲部过渡段内且位于液体支管与进气管之间还设有多个弧形碰撞反射板，弧形碰撞反射板上开设有若干气孔，弧形碰撞反射板的弧度与曲部过渡段的弧度一致。
本发明相较于现有技术，气体介质经过弧形碰撞反射板沿各个方向反射后与液体介质充分混合，结构简单合理，混合效果佳。
其中，根据实际情况可以选择，弧形碰撞反射板在曲部过渡段的轴向交错设置；还可以选择，弧形碰撞反射板在曲部过渡段的径向平行设置。
在上述技术方案的基础上，还可做如下改进：
作为优选的方案，上述的雾化喷嘴包括一体设置的直管部和圆台部，圆台部设置于直管部长度方向的一端，圆台部上均匀分布有若干出液孔，直管部内设有分液器，分液器包括中心轴和叶片，叶片螺旋设置于中心轴的表面上，中心轴转动设置于直管部内。
采用上述优选的方案，中心轴转动带动叶片将液体介质均匀从圆台部的出液孔内喷出，喷雾形状为实心圆锥形，雾化效果均匀细密，进一步提高介质的混合效果。
作为优选的方案，上述的支管安装部包括第一安装法兰管和第二安装法兰管，第一安装法兰管的法兰上设有第一限位槽，第二安装法兰管的法兰上设有第二限位槽，液体支管包括支管法兰部和支管本体，支管法兰部设置于第一限位槽和第二限位槽内。
采用上述优选的方案，支管安装部由第一安装法兰管和第二安装法兰管组成，便于液体支管的安装和拆卸。
附图说明
图1为本发明的整体结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图详细说明本发明的优选实施方式。
为了达到本发明的目的，如图1所示，在本发明的其中一种实施方式中提供一种高效气液混合器，包括混合主管10、液体支管20和雾化喷嘴，混合主管10长度方向的一端设有进气管11，进气管11与混合主管10之间设有曲部过渡段12，进气管11与混合主管10的轴心相互垂直，曲部过渡段12的外壁上设有支管安装部，液体支管20设置于支管安装部上且向内穿设于混合主管10内，雾化喷嘴设置于液体支管20的端部，曲部过渡段12内且位于液体支管20与进气管11之间还设有二个弧形碰撞反射板30，弧形碰撞反射板30上开设有若干气孔，弧形碰撞反射板30的弧度与曲部过渡段的弧度一致。
本实施方式相较于现有技术，气体介质经过弧形碰撞反射板30沿各个方向反射后与液体介质充分混合，结构简单合理，混合效果佳。
其中，根据实际情况可以选择，弧形碰撞反射板30在曲部过渡段的轴向交错设置；还可以选择，弧形碰撞反射板30在曲部过渡段的径向平行设置。
为了进一步地优化本发明的实施效果，在本发明的另一种实施方式中，在前述内容的基础上，上述的雾化喷嘴包括一体设置的直管部和圆台部，圆台部设置于直管部长度方向的一端，圆台部上均匀分布有若干出液孔，直管部内设有分液器，分液器包括中心轴和叶片，叶片螺旋设置于中心轴的表面上，中心轴转动设置于直管部内。
采用上述优选的方案，中心轴转动带动叶片将液体介质均匀从圆台部的出液孔内喷出，喷雾形状为实心圆锥形，雾化效果均匀细密，进一步提高介质的混合效果。
为了进一步地优化本发明的实施效果，在本发明的另一种实施方式中，在前述内容的基础上，上述的支管安装部包括第一安装法兰管和第二安装法兰管，第一安装法兰管的法兰上设有第一限位槽，第二安装法兰管的法兰上设有第二限位槽，液体支管包括支管法兰部和支管本体，支管法兰部设置于第一限位槽和第二限位槽内。
采用上述优选的方案，支管安装部由第一安装法兰管和第二安装法兰管组成，便于液体支管的安装和拆卸。
以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。
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微反应器的应用研究发展4个阶段
1阶段，上世纪在90年代，大家开始设计和制造微反应器的一些器件，并用它去尝试一些常规的化学反应；
第2阶段，微反应器已经相对成熟，商业化反应器，开始投放市场，反应和工艺的研究比较火热；
第3阶段，开始做反应器系统化的集成，包括前端、后端、在线的处理等；
第4阶段，人工智能化。当然，走到第四阶段离不开一阶段的工作，离不开第二阶段的研究，更离不开第三阶段的经验和教训。
微反应器连续合成化及应用
加氢反应占所有制药反应类型的约14%。普遍采用的加氢釜很危险，而采用均相加氢，废物处理又比较难，目前开发的微填充床技术将会解决这个问题。把催化剂填充到相应的管道固定中，跟微反应器结合，料液和氢气通过微反应器和微填充床即可完成反应。当然难点也很大。气液固反应是很难的，气液在微反应器中的流动，传质和反应行为非常复杂。但催化剂只要不失活可以一直用，失活后需要开发再生工艺。前期的催化剂筛选和工艺开发过程也较为复杂，但是考虑到医i药行业的特点，对成本要求比较低，可以做的较快。
聚合反应对反应器的传热和混合有很高的要求，传统的釜式反应器在这方面的缺陷成为获得高的性能聚合产物的瓶颈之一。
微通道反应器可实现可控的多相微尺度流动，能够强化聚合反应中的混合、传质和传热过程，严格控制反应时间，实现反应单元的模块化组合。
与传统搅拌反应器相比，这些特点使得微通道反应器在控制聚合物分子量分布，简化反应环境，提高反应选择性，调节聚合物分子结构和宏观形貌等方面展现出了一定优势。
碳化硅反应器保温隔热性能大大提高
换热系统的冷热媒可直接注入碳化硅反应器芯片的换热通道内，通道采用流线型设计并安装有扰流扩散器，既满足了媒介的快速流动，不会产生明显压降，又可保证媒介与芯片本体充分接触，有利于精准控温。碳化硅反应器模块单元带有特别制的保温隔热层，使用特殊保温材料将碳化硅反应器芯片充分包裹，碳化硅芯片与外部金属部分无接触，保温隔热性能大大提高，有利于节能降耗，同时增加了设备使用中的安全性。
以上信息由专业从事气液混合器的那央生物于2021/4/18 12:21:02发布
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根据物料的粘度不同，物料的特性不同，混合的要求不同，可选择不同形式的静态混合器
SMV 适用于粘度≤102厘泊的液一液、液一气、气一气的混合、乳化、反应、吸收、萃取、强化传热等过程。
SMK 适用于粘度≤106厘泊的高粘性介质的化工、石油、制药、食品、精细化工、塑料、环保、合成纤维、矿冶等物料的混合、反应、萃取、吸收、注塑、配色、传热等过程，对较小流量并伴有杂质尤为适用。本混合器同时适用于各种低中高压力设备的混合过程。
SMX 适用于粘度≤104厘泊的中高粘度液-液反应、混合、吸收过程或生产高聚物流体的混合、反应过程，处理量较大时使用效果更佳。
SML 适用于粘度≤104厘泊或伴有高聚物介质的混合，同时进行传热、混合和传热反应的热交换器，加热或冷却粘性产品等化工、石油、油脂等行业的单元操作。
SMH 适用于粘度≤106厘泊的精细加工、塑料、合成纤维、矿冶等部门的混合、乳化、配色、注塑纺丝、传热等过程，对流量小、混合要求高的中高粘度介质尤为适用。本混合器同时适用于各种低中高压力设备的混合过程。
今天要和大家分享的是关于静态气液汽水混合器的知识，如果您感兴趣的话，不妨来看一下，或许会对您以后的使用有所帮助！
影响静态气液汽水混合器是设计、选用、管理和维护静态气液汽水混合器的前提，也是探求提高静态气液汽水混合器效率途径的必经之路。静态气液汽水混合器整件均为钢质结构，具有坚固耐用、结构简单、不需专门占用场地、安装容易、投资少、使用寿命长、混合效率高等特点，在运行过程 中无任何有害物质溶析出。主体在混合管内安设一毓特殊设计的螺旋状混合单体，每两个相邻的开头相同的单体，方向相反地交叉固定在管道内，运行中单体本身不发生旋转运动，静态气液汽水混合器内也无任何转动部件，而是以水流的动能作为混合的能量 ，流体在混合单体内流动时，每一单体将水流一分为二，静态气液汽水混合器总分流数将单体的数量 成几何级数递增，这种混合称为成对分流混合。
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